پولیش بتن

پولیش بتن


اجرای پولیش بتن یا بتن پولیشی جز فعالیت‌های اجرایی اصلی دپارتمان فنی و اجرایی شرکت سیویل بتن می‌باشد.

معمولا سطوح بتنی که در کف قرار دارند چه در حالت ماله پروانه ای شده چه در حالت اجرا شده به وسیله ماله دستی ، دارای ضعف های زیادی می باشند.این ضعف ها می تواند شامل پستی و بلندی ، خلل و فرج ، ساطع شدن گرد و خاک و آسیب پذیر بودن در برابر بار های استاتیکی و دینامیکی باشد.

اجرای پولیش بتن یا بتن پولیشی با اعمال ساب پیشرفته بر روی سطح بتن موجود آغاز می گردد و این عمل در مراحل مختلف و با الماسه و ساینده های با زبری متفاوت ادامه پیدا میکند تا به سطح مورد نظر بتن که معمولا نمایان شدن سنگدانه ها می باشد ، ادامه خواهد یافت.

قابل ذکر است که بهترین بستر جهت اجرای پولیش بتن ، کف بتن ماله پروانه ای شده می باشد زیرا از نظر بالانس سطح و عدم وجود زائده و خلل و فرج با بتن ماله دستی قابل قیاس نمی باشد.

در ادامه بتن موجود با روش های پیشرفته با استفاده از مواد سخت کننده و انتخاب الماس ها و پدهای مناسب سابیده شده و سپس پولیش می گردد. نتیجه کار، سطحی کاملا صاف و با کیفیت می باشد که از لحاظ کاربردی و زیبایی در بالاترین حد ممکن قرار دارد. کف های بتنی قابلیت بیشتری از آنچه که به ظاهر به نظر می رسد دارند و حالت کلاسیک و براق پولیش بتن با قابلیت سازگاری با انواع رنگ پلی اورتان خط کشی جهت اجرای خطوط راهنمای ترافیکی می باشد.

به طور کلی در حال حاضر با توجه به افزایش قیمت محصولات رزینی مانند کفپوش اپوکسی و پلی اورتان ، پولیش بتن یا کف های گلیز شده جز زیباترین ، بهترین و مقرون به صرفه ترین کف های پارکینگی و حتی صنعتی می باشند.

درزبندی و ماستیک کاری

درزبندی و ماستیک کاری

اجرای درزبندی محل کاتر بتن و درزهای حرارتی سازه در جهات افقی و عمودی با استفاده از انواع ماستیک پلی اورتان تک جزیی و دو جزیی از فعالیت‌های اجرایی شرکت سیویل بتن می‌باشد.
مجری ماستیک کاری و درزبندی می بایست نکات اجرایی زیادی را هنگام اجرا رعایت کند.

اجرای درزبندی اصولی محل درزهای انبساطی بتن در گام اول با انتخاب متریال مناسب و در مرحله بعد ایجاد بستر و شرایط مناسب برای شروع کار آغاز می‌گردد.

در حال حاضر درزگیرهای پایه پلی اورتان به دو صورت تک جزیی سوسیسی آماده مصرف و دو جزیی آماده میکس تولید و عرضه می‌گردد که با توجه به نوع کار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در بحث اجرا آماده سازی شرایط کارگاه و بستر درز، زدودن آلودگی و رطوبت، نظافت و اعمال پرایمر و در ادامه در نظر گرفتن برخی تمهیدات تخصصی جهت درگیری بیشتر ماستیک درزگیر پلی اورتان با بدنه درز حائز اهمیت می‌باشد.

مهم‌ترین هدف در بحث درزبندی، ایجاد یک لایه پر کننده چسبنده، منعطف و آب بند داخل درزهای انبساطی بتن می‌باشد.

معمولاً برای درزبندی دیوارها و جهت‌های عمودی از ماستیک پلی اورتان تک جزیی سوسیسی در فام‌های سفید، طوسی و مشکی استفاده می‌گردد زیرا در هنگام اجرا حالت خمیری داشته و به‌راحتی با گان مخصوص درون درز تزریق گشته و به وسیله کاردک فیکس می‌گردد.

جهت درزبندی درزهای انبساطی کف‌های بتنی یا فضای بین کاشی و سرامیک و غیره در جهت افقی نیز می‌توان از ماستیک پلی اورتان دو جزیی در فام‌های رنگی دلخواه استفادا نمود. ماستیک های دو جزیی در هنگام اجرا حالت مایع غلیظ داشته و به راحتی داخل درز فیکس و Level می‌گردد. از دیگر محاسن ماستیک دو جزیی می‌توان به صرفه اقتصادی نسبت به انواع تک جزیی اشاره نمود. همچنین جهت افزایش چغرمگی و مقاومت سایشی ماستیک دو جزیی، می‌توان جز سوم مواد سخت معدنی نیز به ترکیب ماستیک دوجزیی اضافه گردد و بدین ترتیب در محل‌هایی مانند پارکینگ‌ها و سالن‌های تولید، محل‌های درزبندی شده در مقابل رفت‌وآمد کاملاً مقاوم خواهند بود.

قابل ذکر است مطالب عنوان شده به صورت کلی و صرفاً جهت آشنایی با روند کلی درزبندی و ماستیک کاری بوده و نیاز اجرایی هر پروژه با توجه به ظرفیت‌های آن و پس از بازدید و محاسبات دقیق تعیین می‌گردد.

کفسازی صنعتی

کفسازی صنعتی

اجرای کفسازی صنعتی یکی از فعالیت‌های اصلی و تخصصی دپارتمان فنی و اجرایی سیویل بتن می‌باشد.

هدف اصلی از اجرای این نوع کفسازی، دستیابی به سطح نهایی بتن صیقلی یا مضرس با Level و بالانس مناسب (تخت یا شیب‌دار)، کمترین میزان ترک و بالاترین دوام می‌باشد که از آن یا به عنوان سطح نهایی کار و یا به عنوان زیر کار کفپوش های صنعتی مانند اپوکسی و پلی اورتان می‌توان بهره جست.

جزئیات اجرای کفسازی صنعتی با توجه نوع کار، ترافیک، نوع کاربری، محدودیت ضخامتی و …. مشخص می‌گردد.

به طور کلی آماده سازی بستر، بافتن میلگرد یا پخش مش میلگرد آماده آجدار و اسپیسرگذاری را می‌توان به عنوان شروع کار کفسازی بتنی در نظر گرفت.

جبهه بندی کار و تعیین شیب بندی (قالب بندی) یا تخت بودن سطح و کنترل آن با دوربین (ترازیاب یا لیزری) نیز جز مراحل مهم کار کفسازی صنعتی می‌باشد.

مواد افزودنی بتن کف‌سازی نیز به دلیل تاثیرگذاری مستقیم بر روی کیفیت بتن در حالت خمیری و سخت شده بسیار حائز اهمیت می‌باشد و توصیه می‌گردد به هیچ عنوان در این مرحله از مواد افزودنی با کیفیت پایین استفاده نگردد.

مهم‌ترین مواد افزودنی جهت اجرای کفسازی با بتن ماله پروانه‌ای، انواع فوق روان کننده‌ها یا کاهنده آب بتن و همچنین الیاف بتن می‌باشد.

اهمیت فوق روان کننده‌ها به خاطر کاهش نسبت آب به سیمان و حذف آب اضافی جهت پمپ نمودن و در ادامه افزایش کارایی بتن می‌باشد. با توجه به نوع کار و آب‌وهوا در هنگام اجرا، نوع فوق روان کننده مصرفی (لیگنو سولفونات، نفتالین فرمالدهید یا پلی کربوکسیلات اتر) مشخص می‌گردد.

اهمیت الیاف نیز به دلیل کاهش و کنترل ترک‌های انقباضی و سازه‌ای و افزایش مقاومت کششی بتن می‌باشد. لیاف پلی پروپیلن به یس گرانول جز لاینفک کفسازی بتنی بوده و عملکرد بسیار مناسبی در دفع ترک‌های انقباضی (shrinkage) دارد. از طرفی الیاف‌های سنتتیک سازه‌ای پلیمری می‌تواند نقش سازه‌ای در بتن کفسازی داشته و در بسیاری از موارد جایگزین شبکه مش میلگرد شوند. این امر می‌تواند باعث کاهش هزینه‌های جانبی و همچنین افزایش بکپارچگی و مقاومت کششی بتن کفسازی نیز گردد.

در محل‌هایی که بحث سر خوردن حائز اهمیت است مانند رمپ‌ها، معمولاً سطح بتن فقط با سینی زدن پرداخت می‌گردد و حالت مضرس و پوست پرتقالی پیدا می‌کند تا اصطکاک لازم با لاستیک وسایل نقلیه تأمین گردد.

پس از اتمام پرداخت بر روی بتن مرحله عمل‌آوری آغاز گردیده و پس از گذشت ۱ الی ۷ روز، عملیات کاتر زدن بتن کفسازی شده آغاز می‌گردد. هدف از اجرای کاتر بر روی بتن کفسازی شده در واقع کنترل ترک‌های احتمالی حاصل از انبساط و انقباض بتن در فصول مختلف می‌باشد. بدین ترتیب که با ایجاد درزهایی با عرض زیر یک سانتیمتر، عمق یک سوم ضخامت بتن و در ابعاد ۲ در ۲ یا ۳ در ۳ مترو یا با توجه به محل قرارگیری ستون‌ها و قطع بتن،  از بروز و گسترش ترک‌های حرارتی در کل سطح بتن جلوگیری می‌گردد.

قابل ذکر است مطالب عنوان شده به صورت کلی و صرفاً جهت آشنایی با روند کار کفسازی صنعتی با بتن ماله پروانه‌ای بوده و نیاز اجرایی هر پروژه با توجه به ظرفیت‌های آن و پس از بازدید و محاسبات دقیق تعیین می‌گردد.

لذا طبق توضیحات بالا استفاده از مواد افزودنی مناسب نه تنها باعث افزایش کیفیت بتن می‌گردد حتی در مواردی باعث صرفه جویی اقتصادی نیز می‌گردد.

مرحله اصلی کار کفسازی بتنی مرحله ریختن بتن و تسطیح  وصاف کردن با دستگاه مجیک می‌باشد که با توجه به نوع تخت و شیب بندی بودن کار اجرا می‌گردد.

در صورت اجرای بتن سخت سایش رنگی، در مرحله بعد و زمانی که بتوان بر روی بتن قدم گذاشت، با توجه به نوع ضخامت لایه سخت سایش و نوع خشکه پاش یودن یا ملاتی بودن کار، بین ۵ الی ۲۵ کیلوگرم پودر سخت سایش رنگی به روش‌های مختلف بر روی سطح بتن تسطیح شده،  پخش می‌گردد.

در صورت اجرای بتن ساده هم مسلماً مرحله مذکور حذف می‌گردد.
پس از گذشت مدت زمان مشخص که در فصول مختلف متفاوت می‌باشد، زمانی که بتوان بر روی بتن تازه ریخته شده و تسطیح شده راه رفت، مرحله پرداخت بر روی سطح بتن با استفاده از دستگاه ماله پروانه‌ای (Power Trowel) آغاز و ساعت‌ها ادامه میابد تا به سطح صیقلی مورد نظر با کمترین تلورانس و ترک دست‌یابیم.

معمولاً ابتدا یک سینی فلزی بر روی دستگاه قرار داده می‌شود و اصطلاحاً عملیات سینی زدن انجام میپذبرد. سپس از ماله‌های فلزی دستگاه برای پرداخت و صیقل نهایی سطح بتن مورد استفاده قرار می‌گیرد.

گروت ریزی و ترمیم

گروت ریزی و ترمیم

اجرای گروت ریزی در پروژه های صنعتی و پتروشیمی ها خصوصا در موارد نصب و فیکس نمودن دستگاه ها و زیر شاسی ها از فعالیت های تخصصی کادر اجرایی شرکت سیویل بتن میباشد.

ابتدا انتخاب نوع گروت که پایه سیمانی باشد یا پایه اپوکسی با توجه به نوع پروژه حائز اهمیت میباشد و این موضوع در ادامه تاثیر بسیار زیادی بر روی روند کار و اجرا خواهد داشت.

گروت های سیمانی پلیمری معمولاً در پروژه هایی مورد استفاده قرار می گیرد که صرفاً پر کردن فضای بین دو المان مطرح میباشد. به عنوان مثال پر نمودن فضای بین بیس پلیت و فونداسیون سازه هایی که تنها تحت بار فشاری قرار دارند و بحث لرزش و بار دینامیکی در آنها مطرح نمیگردد به وسیله گروت سیمانی پرمقاومت تامین میگردد.

نکته مهم در مبحث کیفی گروت سیمانی داشتن مقاومت فشاری بالا عدم ترک و ضریب انبساط حجمی خطی می باشد و نکته مهم در بحث اجرای گروت سیمانی ، میکس مناسب متریال ، خروج هوا از گروت در جالت خمیری، اصول قالب بندی مناسب ، ضخامت مناسب کار و همچنین در نظر گرفتن گرادیان حرارتی می باشد.در نهایت پر نمودن کامل فضای گروت ریزی شده به صورت یکپارچه و بدون ترک و تحمل بار فشاری وارد از سازه ، هدف اصلی کار میباشد.

در بحث کیفی گروت اپوکسی سه جزئی که شامل رزین اپوکسی هاردنر پلی آمین و فیلر معدنی می باشد علاوه بر مقاومت فشاری،  مقاومت کششی و خمشی و چسبندگی بسیار حائز اهمیت می باشد . زیرا در جاهایی که از گروت اپوکسی به عنوان ماده پرکننده در زیر بیس پلیت دستگاه ها یا شاسی ها استفاده می کنیم ، هدف اصلی تحمل تنش های دینامیکی حاصل از لرزش و ضربه دستگاه میباشد که گروت اپوکسی به عنوان یک متریال چسبنده بسیار قوی وظیفه خنثی نمودن و انتقال آن به فونداسیون را بر عهده میگیرد.بدین ترتیب میزان تنش وارده از بولت کاسته شده و احتمال شکست یا خرد شدگی فنداسیون نیز وجود ندارد. 

در مبحث اجرای گروت اپوکسی نیز می بایست به نکاتی مانند نسبت اختلاط در اجزای گروت اپوکسی (نسبت رزین به هاردنر به فیلر) و همچنین خروج حباب و هوا ، اصول قالب بندی و بحث گرادیان حرارتی توجه گردد .نکته مهم دیگر که بسیار حائز اهمیت می باشد توجه به عدم وجود رطوبت و آلودگی در قسمت اجرای گروت ریزی می باشد که کاملاً بر روی کیفیت کار تاثیرگذار خواهد بود.

درگروت ریزی سیمانی انتخاب نوع گروت (ریزداانه ،  دانه بندی متوسط ،  یا درشت دانه) با توجه به نوع کار و ضخامت فضای زیر بیس پلیت تعیین می گردد.

در  گروت ریزی اپوکسی تعیین نسبت رزین به هاردنر به فیلر نیز با توجه به ابعاد و صخامت کار ، میزان نیروی وارده از دستگاه و مسائل اقتصادی تعیین می گردد .

قابل ذکر است مطالب عنوان شده به صورت کلی و صرفا جهت آشنایی با روند کلی گروت ریزی سیمانی و اپوکسی بوده و نیاز اجرایی هر پروژه با توجه به ظرفیت های آن و پس از بازدید و محاسبات دقیق تعیین میگردد.