پولیش بتن

پولیش بتن


اجرای پولیش بتن یا بتن پولیشی جز فعالیت‌های اجرایی اصلی دپارتمان فنی و اجرایی شرکت سیویل بتن می‌باشد.

معمولا سطوح بتنی که در کف قرار دارند چه در حالت ماله پروانه ای شده چه در حالت اجرا شده به وسیله ماله دستی ، دارای ضعف های زیادی می باشند.این ضعف ها می تواند شامل پستی و بلندی ، خلل و فرج ، ساطع شدن گرد و خاک و آسیب پذیر بودن در برابر بار های استاتیکی و دینامیکی باشد.

اجرای پولیش بتن یا بتن پولیشی با اعمال ساب پیشرفته بر روی سطح بتن موجود آغاز می گردد و این عمل در مراحل مختلف و با الماسه و ساینده های با زبری متفاوت ادامه پیدا میکند تا به سطح مورد نظر بتن که معمولا نمایان شدن سنگدانه ها می باشد ، ادامه خواهد یافت.

قابل ذکر است که بهترین بستر جهت اجرای پولیش بتن ، کف بتن ماله پروانه ای شده می باشد زیرا از نظر بالانس سطح و عدم وجود زائده و خلل و فرج با بتن ماله دستی قابل قیاس نمی باشد.

در ادامه بتن موجود با روش های پیشرفته با استفاده از مواد سخت کننده و انتخاب الماس ها و پدهای مناسب سابیده شده و سپس پولیش می گردد. نتیجه کار، سطحی کاملا صاف و با کیفیت می باشد که از لحاظ کاربردی و زیبایی در بالاترین حد ممکن قرار دارد. کف های بتنی قابلیت بیشتری از آنچه که به ظاهر به نظر می رسد دارند و حالت کلاسیک و براق پولیش بتن با قابلیت سازگاری با انواع رنگ پلی اورتان خط کشی جهت اجرای خطوط راهنمای ترافیکی می باشد.

به طور کلی در حال حاضر با توجه به افزایش قیمت محصولات رزینی مانند کفپوش اپوکسی و پلی اورتان ، پولیش بتن یا کف های گلیز شده جز زیباترین ، بهترین و مقرون به صرفه ترین کف های پارکینگی و حتی صنعتی می باشند.

درزبندی و ماستیک کاری

درزبندی و ماستیک کاری

اجرای درزبندی محل کاتر بتن و درزهای حرارتی سازه در جهات افقی و عمودی با استفاده از انواع ماستیک پلی اورتان تک جزیی و دو جزیی از فعالیت‌های اجرایی شرکت سیویل بتن می‌باشد.
مجری ماستیک کاری و درزبندی می بایست نکات اجرایی زیادی را هنگام اجرا رعایت کند.

اجرای درزبندی اصولی محل درزهای انبساطی بتن در گام اول با انتخاب متریال مناسب و در مرحله بعد ایجاد بستر و شرایط مناسب برای شروع کار آغاز می‌گردد.

در حال حاضر درزگیرهای پایه پلی اورتان به دو صورت تک جزیی سوسیسی آماده مصرف و دو جزیی آماده میکس تولید و عرضه می‌گردد که با توجه به نوع کار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در بحث اجرا آماده سازی شرایط کارگاه و بستر درز، زدودن آلودگی و رطوبت، نظافت و اعمال پرایمر و در ادامه در نظر گرفتن برخی تمهیدات تخصصی جهت درگیری بیشتر ماستیک درزگیر پلی اورتان با بدنه درز حائز اهمیت می‌باشد.

مهم‌ترین هدف در بحث درزبندی، ایجاد یک لایه پر کننده چسبنده، منعطف و آب بند داخل درزهای انبساطی بتن می‌باشد.

معمولاً برای درزبندی دیوارها و جهت‌های عمودی از ماستیک پلی اورتان تک جزیی سوسیسی در فام‌های سفید، طوسی و مشکی استفاده می‌گردد زیرا در هنگام اجرا حالت خمیری داشته و به‌راحتی با گان مخصوص درون درز تزریق گشته و به وسیله کاردک فیکس می‌گردد.

جهت درزبندی درزهای انبساطی کف‌های بتنی یا فضای بین کاشی و سرامیک و غیره در جهت افقی نیز می‌توان از ماستیک پلی اورتان دو جزیی در فام‌های رنگی دلخواه استفادا نمود. ماستیک های دو جزیی در هنگام اجرا حالت مایع غلیظ داشته و به راحتی داخل درز فیکس و Level می‌گردد. از دیگر محاسن ماستیک دو جزیی می‌توان به صرفه اقتصادی نسبت به انواع تک جزیی اشاره نمود. همچنین جهت افزایش چغرمگی و مقاومت سایشی ماستیک دو جزیی، می‌توان جز سوم مواد سخت معدنی نیز به ترکیب ماستیک دوجزیی اضافه گردد و بدین ترتیب در محل‌هایی مانند پارکینگ‌ها و سالن‌های تولید، محل‌های درزبندی شده در مقابل رفت‌وآمد کاملاً مقاوم خواهند بود.

قابل ذکر است مطالب عنوان شده به صورت کلی و صرفاً جهت آشنایی با روند کلی درزبندی و ماستیک کاری بوده و نیاز اجرایی هر پروژه با توجه به ظرفیت‌های آن و پس از بازدید و محاسبات دقیق تعیین می‌گردد.

کفسازی صنعتی

کفسازی صنعتی

اجرای کفسازی صنعتی یکی از فعالیت‌های اصلی و تخصصی دپارتمان فنی و اجرایی سیویل بتن می‌باشد.

هدف اصلی از اجرای این نوع کفسازی، دستیابی به سطح نهایی بتن صیقلی یا مضرس با Level و بالانس مناسب (تخت یا شیب‌دار)، کمترین میزان ترک و بالاترین دوام می‌باشد که از آن یا به عنوان سطح نهایی کار و یا به عنوان زیر کار کفپوش های صنعتی مانند اپوکسی و پلی اورتان می‌توان بهره جست.

جزئیات اجرای کفسازی صنعتی با توجه نوع کار، ترافیک، نوع کاربری، محدودیت ضخامتی و …. مشخص می‌گردد.

به طور کلی آماده سازی بستر، بافتن میلگرد یا پخش مش میلگرد آماده آجدار و اسپیسرگذاری را می‌توان به عنوان شروع کار کفسازی بتنی در نظر گرفت.

جبهه بندی کار و تعیین شیب بندی (قالب بندی) یا تخت بودن سطح و کنترل آن با دوربین (ترازیاب یا لیزری) نیز جز مراحل مهم کار کفسازی صنعتی می‌باشد.

مواد افزودنی بتن کف‌سازی نیز به دلیل تاثیرگذاری مستقیم بر روی کیفیت بتن در حالت خمیری و سخت شده بسیار حائز اهمیت می‌باشد و توصیه می‌گردد به هیچ عنوان در این مرحله از مواد افزودنی با کیفیت پایین استفاده نگردد.

مهم‌ترین مواد افزودنی جهت اجرای کفسازی با بتن ماله پروانه‌ای، انواع فوق روان کننده‌ها یا کاهنده آب بتن و همچنین الیاف بتن می‌باشد.

اهمیت فوق روان کننده‌ها به خاطر کاهش نسبت آب به سیمان و حذف آب اضافی جهت پمپ نمودن و در ادامه افزایش کارایی بتن می‌باشد. با توجه به نوع کار و آب‌وهوا در هنگام اجرا، نوع فوق روان کننده مصرفی (لیگنو سولفونات، نفتالین فرمالدهید یا پلی کربوکسیلات اتر) مشخص می‌گردد.

اهمیت الیاف نیز به دلیل کاهش و کنترل ترک‌های انقباضی و سازه‌ای و افزایش مقاومت کششی بتن می‌باشد. لیاف پلی پروپیلن به یس گرانول جز لاینفک کفسازی بتنی بوده و عملکرد بسیار مناسبی در دفع ترک‌های انقباضی (shrinkage) دارد. از طرفی الیاف‌های سنتتیک سازه‌ای پلیمری می‌تواند نقش سازه‌ای در بتن کفسازی داشته و در بسیاری از موارد جایگزین شبکه مش میلگرد شوند. این امر می‌تواند باعث کاهش هزینه‌های جانبی و همچنین افزایش بکپارچگی و مقاومت کششی بتن کفسازی نیز گردد.

در محل‌هایی که بحث سر خوردن حائز اهمیت است مانند رمپ‌ها، معمولاً سطح بتن فقط با سینی زدن پرداخت می‌گردد و حالت مضرس و پوست پرتقالی پیدا می‌کند تا اصطکاک لازم با لاستیک وسایل نقلیه تأمین گردد.

پس از اتمام پرداخت بر روی بتن مرحله عمل‌آوری آغاز گردیده و پس از گذشت ۱ الی ۷ روز، عملیات کاتر زدن بتن کفسازی شده آغاز می‌گردد. هدف از اجرای کاتر بر روی بتن کفسازی شده در واقع کنترل ترک‌های احتمالی حاصل از انبساط و انقباض بتن در فصول مختلف می‌باشد. بدین ترتیب که با ایجاد درزهایی با عرض زیر یک سانتیمتر، عمق یک سوم ضخامت بتن و در ابعاد ۲ در ۲ یا ۳ در ۳ مترو یا با توجه به محل قرارگیری ستون‌ها و قطع بتن،  از بروز و گسترش ترک‌های حرارتی در کل سطح بتن جلوگیری می‌گردد.

قابل ذکر است مطالب عنوان شده به صورت کلی و صرفاً جهت آشنایی با روند کار کفسازی صنعتی با بتن ماله پروانه‌ای بوده و نیاز اجرایی هر پروژه با توجه به ظرفیت‌های آن و پس از بازدید و محاسبات دقیق تعیین می‌گردد.

لذا طبق توضیحات بالا استفاده از مواد افزودنی مناسب نه تنها باعث افزایش کیفیت بتن می‌گردد حتی در مواردی باعث صرفه جویی اقتصادی نیز می‌گردد.

مرحله اصلی کار کفسازی بتنی مرحله ریختن بتن و تسطیح  وصاف کردن با دستگاه مجیک می‌باشد که با توجه به نوع تخت و شیب بندی بودن کار اجرا می‌گردد.

در صورت اجرای بتن سخت سایش رنگی، در مرحله بعد و زمانی که بتوان بر روی بتن قدم گذاشت، با توجه به نوع ضخامت لایه سخت سایش و نوع خشکه پاش یودن یا ملاتی بودن کار، بین ۵ الی ۲۵ کیلوگرم پودر سخت سایش رنگی به روش‌های مختلف بر روی سطح بتن تسطیح شده،  پخش می‌گردد.

در صورت اجرای بتن ساده هم مسلماً مرحله مذکور حذف می‌گردد.
پس از گذشت مدت زمان مشخص که در فصول مختلف متفاوت می‌باشد، زمانی که بتوان بر روی بتن تازه ریخته شده و تسطیح شده راه رفت، مرحله پرداخت بر روی سطح بتن با استفاده از دستگاه ماله پروانه‌ای (Power Trowel) آغاز و ساعت‌ها ادامه میابد تا به سطح صیقلی مورد نظر با کمترین تلورانس و ترک دست‌یابیم.

معمولاً ابتدا یک سینی فلزی بر روی دستگاه قرار داده می‌شود و اصطلاحاً عملیات سینی زدن انجام میپذبرد. سپس از ماله‌های فلزی دستگاه برای پرداخت و صیقل نهایی سطح بتن مورد استفاده قرار می‌گیرد.

گروت ریزی و ترمیم

گروت ریزی و ترمیم

اجرای گروت ریزی در پروژه های صنعتی و پتروشیمی ها خصوصا در موارد نصب و فیکس نمودن دستگاه ها و زیر شاسی ها از فعالیت های تخصصی کادر اجرایی شرکت سیویل بتن میباشد.

ابتدا انتخاب نوع گروت که پایه سیمانی باشد یا پایه اپوکسی با توجه به نوع پروژه حائز اهمیت میباشد و این موضوع در ادامه تاثیر بسیار زیادی بر روی روند کار و اجرا خواهد داشت.

گروت های سیمانی پلیمری معمولاً در پروژه هایی مورد استفاده قرار می گیرد که صرفاً پر کردن فضای بین دو المان مطرح میباشد. به عنوان مثال پر نمودن فضای بین بیس پلیت و فونداسیون سازه هایی که تنها تحت بار فشاری قرار دارند و بحث لرزش و بار دینامیکی در آنها مطرح نمیگردد به وسیله گروت سیمانی پرمقاومت تامین میگردد.

نکته مهم در مبحث کیفی گروت سیمانی داشتن مقاومت فشاری بالا عدم ترک و ضریب انبساط حجمی خطی می باشد و نکته مهم در بحث اجرای گروت سیمانی ، میکس مناسب متریال ، خروج هوا از گروت در جالت خمیری، اصول قالب بندی مناسب ، ضخامت مناسب کار و همچنین در نظر گرفتن گرادیان حرارتی می باشد.در نهایت پر نمودن کامل فضای گروت ریزی شده به صورت یکپارچه و بدون ترک و تحمل بار فشاری وارد از سازه ، هدف اصلی کار میباشد.

درگروت ریزی سیمانی انتخاب نوع گروت (ریزداانه ،  دانه بندی متوسط ،  یا درشت دانه) با توجه به نوع کار و ضخامت فضای زیر بیس پلیت تعیین می گردد.

در  گروت ریزی اپوکسی تعیین نسبت رزین به هاردنر به فیلر نیز با توجه به ابعاد و صخامت کار ، میزان نیروی وارده از دستگاه و مسائل اقتصادی تعیین می گردد .

قابل ذکر است مطالب عنوان شده به صورت کلی و صرفا جهت آشنایی با روند کلی گروت ریزی سیمانی و اپوکسی بوده و نیاز اجرایی هر پروژه با توجه به ظرفیت های آن و پس از بازدید و محاسبات دقیق تعیین میگردد.

در بحث کیفی گروت اپوکسی سه جزئی که شامل رزین اپوکسی هاردنر پلی آمین و فیلر معدنی می باشد علاوه بر مقاومت فشاری،  مقاومت کششی و خمشی و چسبندگی بسیار حائز اهمیت می باشد . زیرا در جاهایی که از گروت اپوکسی به عنوان ماده پرکننده در زیر بیس پلیت دستگاه ها یا شاسی ها استفاده می کنیم ، هدف اصلی تحمل تنش های دینامیکی حاصل از لرزش و ضربه دستگاه میباشد که گروت اپوکسی به عنوان یک متریال چسبنده بسیار قوی وظیفه خنثی نمودن و انتقال آن به فونداسیون را بر عهده میگیرد.بدین ترتیب میزان تنش وارده از بولت کاسته شده و احتمال شکست یا خرد شدگی فنداسیون نیز وجود ندارد. 

در مبحث اجرای گروت اپوکسی نیز می بایست به نکاتی مانند نسبت اختلاط در اجزای گروت اپوکسی (نسبت رزین به هاردنر به فیلر) و همچنین خروج حباب و هوا ، اصول قالب بندی و بحث گرادیان حرارتی توجه گردد .نکته مهم دیگر که بسیار حائز اهمیت می باشد توجه به عدم وجود رطوبت و آلودگی در قسمت اجرای گروت ریزی می باشد که کاملاً بر روی کیفیت کار تاثیرگذار خواهد بود.

کفپوش اپوکسی و پلی اورتان​

کفپوش اپوکسی و پلی اورتان

اجرای کفپوش اپوکسی و پلی اورتان در صنایع مختلف جز تخصصی‌ترین فعالیت‌های اجرایی شرکت سیویل بتن می‌باشد.

این نوع کفپوش ها از ترکیب رزین و هاردنرهای خاص و مراحل مختلف اجرا در ضخامت‌های زیر ۵ میلیمتر بر روی سطوح با Level مناسبی مانند بتن ماله پروانه شده، سرامیک، موزاییک و … اجرا می‌گردد.

هدف اصلی از اجرای کفپوش های صنعتی اپوکسی و پلی اورتان دستیابی به سطح یکپارچه و بدون درز با دوام و زیبایی بالا می‌باشد. در پروژه‌های صنعتی و بهداشتی مهم‌ترین هدف از اجرای این کفپوش ها، خاصیت ضد گردوغبار بودن و همچنین دوام انواع مختلف کفپوش ها در برابر عوامل اسیدی و قلیایی می‌باشد. از طرفی مقاومت بالای کفپوش های اپوکسی و پلی اورتان در برابر سایش و رفت‌وآمد وسایل نقلیه و همچنین تنوع فام رنگ و قابلیت اجرای خطوط راهنمای ترافیکی بر روی آن، این کفپوش را به‌عنوان گزینه ایده آل جهت پوشش نهایی پارکینگ‌های مسکونی و تجاری مطرح نموده است. از دیگر موارد کاربرد کفپوش های صنعتی می‌توان به نوع کفپوش اپوکسی آنتی استاتیک نام برد که جهت عبور جریان الکتریسیته ساکن در اتاق‌های مونتاژ و اتاق‌های عمل اشاره نمود. همچنین انواع کفپوش های پلی اورتان ورزشی که برای سالن‌های ورزشی و پیست‌های دو میدانی به روش‌های مختلف اجرا می‌گردد، از مهم‌ترین کاربردهای این کفپوش ها می‌باشد.

سیویل بتن تولید کننده افزودنی های بتن و مجری کفسازی صنعتی photo 57

در مرحله نهایی اجرای کفپوش اپوکسی یا پلی اورتان، دو روش شانه‌ای یا غلطکی و یا ترکیبی از این دو روش مورد استفاده قرار می‌گیرد که با توجه نوع کاربری پروژه مشخص می‌گردد. به عنوان مثال اجرای کفپوش اپوکسی یا پلی اورتان در رمپ‌ها به صورت سیلیس پاش و غلطکی اجرا می‌گردد که به صورت مضرس و پوست پرتقالی، توانایی درگیری با لاستیک وسایل نقلیه رو داشته باشد و از سرخوردن آن جلوگیری نماید.

اجرای خطوط راهنمای ترافیکی نیز پس از اتمام کار کفپوش و با توجه به درخواست کارفرما با رنگ پلی اورتان ترافیکی ضدخش اجرا می‌گردد.

در پروژه‌های صنعتی، دارویی یا آزمایشگاهی بعضاً نیاز به اجرای انواع لاک‌های اپوکسی ضداسید بر روی سطح نهایی کفپوش ها الزامی می‌گردد.

نگهداری کفپوش های اپوکسی و پلی اورتان در شرایط مطلوب باعث افزایش چشمگیر دوام آن می‌گردد و با توجه به تنوع رنگ و طرح کار، از نظر عملکرد و زیبایی، در درازمدت نیز جوابگوی کار خواهد بود.

قابل‌ذکر است مطالب عنوان‌شده به صورت کلی و صرفاً جهت آشنایی با روند کار کفپوش های صنعتی اپوکسی و پلی اورتان بوده و نیاز اجرایی هر پروژه با توجه به ظرفیت‌های آن و پس از بازدید و محاسبات دقیق تعیین می‌گردد.

سیویل بتن تولید کننده افزودنی های بتن و مجری کفسازی صنعتی service01

 

روند اجرای کفپوش های اپوکسی یا پلی اورتان در ابتدا بسیار وابسته به بستر سطح موردنظر می‌باشد. در نتیجه ساخت بستر مناسب، مهم‌ترین مرحله اجرای کفپوش می‌باشد.معمولاً کفسازی با بتن ماله پروانه‌ای دارای سطحی صاف و بالانسی مناسب می‌باشد که این امر سبب کاهش میزان مصرف متریال کفپوش موردنظر و در ادامه کاهش هزینه‌های اضافی می‌گردد.

نکته مهم دیگر بحث عدم وجود رطوبت و آلودگی بر روی سطح بتن، موزاییک. سرامیک یا … در هنگام اجرای کفپوش می‌باشد که مستقیماً بر دوام و ادامه کار تاثیرگذار است.

شروع کار با آماده‌سازی سطح به‌وسیله اعمال ساب الماسه خشک، باز کردن ترک‌های بتن و سپس‌ترمیم و درزبندی محل کاتر و ترک آغاز می‌گردد که در ادامه با نظافت و زدودن گردوخاک حاصل از ساب زدن ادامه پیدا می‌کند.

اعمال پرایمر جهت افزایش چسبندگی سطح بتن به لایه‌های اجرایی بعدی ضروری می‌باشد.

اعمال توری مش فایبرگلاس ۴۵ یا ۶۰ گرمی بافت نرم در محل درزها و یا در کل سطح با توجه به تشخیص حساسیت کار در این مرحله اجرا می‌گردد. وجود توری مش فایبرگلاس سبب افزایش یکپارچگی کفپوش و مقاومت بالای آن در برابر تنش‌های ناشی از سازه که در ادامه به کفپوش اعمال خواهد شد می‌گردد.

اجرای لایه‌های میانی کفپوش اپوکسی یا پلی اورتان و ترکیب لایه‌ها با مواد سخت معدنی مانند سیلیس جهت افزایش مقاومت سایشی کفپوش ها از مراحل بعدی کار می‌باشد.

سیویل بتن تولید کننده افزودنی های بتن و مجری کفسازی صنعتی photo 59

آب بندی و ایزولاسیون

آب بندی و ایزولاسیون

اجرای آب‌بندی و ایزولاسیون مخازن و سازه‌های بتنی جز فعالیت‌های اجرایی اصلی دپارتمان فنی و اجرایی شرکت سیویل بتن می‌باشد.

معمولاً نفوذناپذیر نمودن بتن در مرحله بتن ریزی با استفاده از مواد افزودنی آب بند کننده، به دلایل مختلف و خطاهای اجرایی به صورت صد در صد تأمین نمی‌گردد لذا اجرای آب بندی در مرحله بعد از بتن‌ریزی و ایزولاسیون سطح کار با استفاده از متریال مناسب و روش صحیح بسیار حائز اهمیت می‌باشد. زیرا در این مرحله طرفین به دنبال آب بندی و ایزولاسیون کامل و دوام بلند مدت کار می‌باشند.

در مبحث انتخاب متریال مناسب باید توجه گردد محصول تولیدی و مورداستفاده، از نظر به یس و عملکرد نزدیک به بتن و سیمان بوده و در عین حال ایرادات این متریال ها رو پوشانده و از نظر نفوذناپذیری جوابگوی تمام و کمال کار باشد.

روکش آب بند پلیمری الاستومری با نام تجاری Civil Coverseal که یک محصول خاص دو جزیی می‌باشد و در ادامه به تشریح دو جز این محصول می‌پردازیم.

پودر روکش آب بند پلیمری الاستومری ترکیبی از پودرهای معدنی و پوزولانی، پلیمرها و آبگریزهای پودری با درصد پایین سیمان می‌باشد.

چسب روکش آب بند پلیمری الاستومری خالص‌ترین امولسیون آکریلیکی – استایرن است که دارای بالاترین چسبندگی و انعطاف در موارد مشابه می‌باشد.

در این مرحله جهت افزایش ضریب اطمینان و صاف تر نمودن سطح میتوان یک لایه پودر و چسب روکش آب بند را با نسبت ۱ به ۱ یا ۱/۵ به ۱ با یکدیگر ترکیب نمود و دوغاب غلیظ حاصله را به وسیله قلمو یا غلطک به عنوان کاور نهایی کار اجرا نمود.

این سیستم یکپارچه کامپوزیتی روکش آب بند و مش فایبرگلاس علاوه بر آب بندی کامل سطح ، مقاومت بسیار خوبی در برابر تنش های وارد از سازه نیز دارد و در عین چسبندگی بالا به بدنه سازه و انعطاف بالای روکش ، به دلیل وجود توری مش فایبرگلاس ، مقاومت بالایی در برابر گسیختگی در برابر ترک های به وجود آمده در سازه را دارد.بروز این ترک ها در محل اتصال دیوار به کف در سازه های بتن آرمه و همچنین در کل بدنه سازه های بنایی محتمل میباشد لذا مبحث آب بندی و دوام روکش آب بند کاملا وابسته به کیفیت و رفتار سازه مبباشد.

در ادامه جهت ایزولاسیون مقاوم به اسید یا بازها ، مجددا متریال ها و روش های خاصی با توجه به نوع مخزن و نوع مواد یا پساب ورودی به مخزن در نظر گرفته میشود.

به عنوان مثال در بسیاری از موارد جهت ایزولاسیون مخازن پساب فاضلاب میتوان از روکش آب بند پلیمری الاستومری به عنوان زیرکار و در ادامه از روکش کولتار اپوکسی به عنوان روکش مقاوم به اسید یا قلیا بهره برد.

به طور کلی چه در مبحث آب بندی و چه در بحث ایزولاسیون مقاوم به مواد شیمیایی میبایست آیتم های زیادی مورد بررسی قرار گیرد تا بتوان با انتخاب متریال و روش اجرای مناسب ، بهترین راهکار اجرایی ارائه گردد.

از ترکیب پودر و چسب روکش آب بند پلیمری الاستومری با نسبت۳ به ۱ ، نوعی بتونه منعطف ، چسبنده و کاملا نفوذ ناپذیر حاصل میگردد که با روش های مختلف بر روی سطح بتن جهت دستیابی به آب بندی و ایزولاسیون کامل اجرا میگردد.

مراحل اجرای آب بندی ابتدا با آماده سازی سطح بتن یا سطح سیمانکاری شده به وسیله اعمال ساب بر روی سطح کار و ار بین بردن لایه های سست و در صورت نیاز ترمیم بتن آسیب دیده آغاز میگردد.

عملیات زنجاب نمودن سطح بتن را میتوان به چند روش انجام داد که شامل آب پاشی ساده ، پرایمر زدن با چسب و آب و همچنین در مواردی اجرای روکش آب بند با نسبت پودر به چسب ۱ به ۱ نیز میباشد.

جهت دستیابی به لایه های مقاوم به فشار آب بالا و  نفوذناپذیر ، پودر و چسب روکش آب بند پلیمری الاستومری با نسبت ۳ به ۱ با یکدیگر و همزن برقی میکس گردیده و به وسیله کاردک با لیسه فلزی در ضخلمت حداکثر یک میلیمتر در کل سطح کار اعمال میگردد به طوری که کلیه سطوح مورد نظر پوشش داده شود.

بلافاصله یک لایه توری مش فایبرگلاس ۴۵ یا ۶۰ گرمی را در ابعاد مناسب برش داده و به وسیله کاردک فلزی ، ابتدا بر روی لابه اول گذاشته و سپس با اندکی فشار به داخل لایه فرو میکنیم و با تکرار یک لایه بتونه ای مجدد ، سیستم یکپارچه ای از روکش آب بند و توری مش فایبرگلاس به دست می آید.